30 سالگی

30 سالگی

در اطراف کمپرسور اکسیژن بلوکِ تفکیک هوا، دیوار بتونی ضد انفجاری ساخته اند که آن را از دیگر تجهیزات این کارگاه یعنی کمپرسور نیتروژن و توربین و فیلترهای مولکولی و مخازن اکسیژن و آرگون و نیتروژنِ مایع و مهم ترین تجهیز یعنی ColdBox ، متمایز می کند و بر روی این کمپرسور، ابزاردقیق و در کنار آن، تابلوهای کنترلی قرار دارد.

این، فضایی ست که بر بخشی از پروژه ی مدرنیزاسیون واحد تفکیک هوای مجتمع فولاد آلیاژی ایران واقع در یزد، به عنوان بزرگترین واحد تولید فولاد آلیاژی در خاورمیانه حاکم است.

در کوره های پاتیلی مستقر در واحدهای فولادسازی، تزریق گازهای اکسیژن و آرگون به داخل کوره و کنترل دینامیکِ این گازها به همراه سایر مواد تزریق شده به کوره، نقش بسیار مهمی در کیفیت فولاد تولید شده، مصرف بهینه ی انرژی و الکترود و نسوز و نیز کاهش آلودگی بازی می کند.

فولاد آلیاژی ایران دو واحد تفکیک هوا دارد که اولینِ آن توسط شرکت Linde و همزمان با ساخت کارخانه، 22 سال پیش راه اندازی و واحد شماره 2 آن، در سالهای اخیر توسط یک شرکت چینی ساخته شده است. لازم به ذکر است که در این کارخانه، بخش مهندسی و اجرایی توانمندی وجود دارد که حتی در برخی بخش های پیچیده نیز اقدامات موثری شامل به کارگیری و توسعه ی سیستم انجام می دهند. این بدان معناست که بسیاری از فعالیت هایی که در اکثر کارخانه ها به پیمانکار بیرونی واگذار می شود، در فولاد آلیاژی ایران توسط کارشناسان خودِ واحد، طراحی و اجرا می گردد و تنها موارد بسیار بحرانی و پر ریسک به پیمانکار واگذار می شود.

یکی از نیازهای واقعی شرکت ما، شناسایی و تحلیل دقیق رقبا و تهیه ی پیشنهاد های فنی- مالی متناسب با وضعیت آنهاست، یعنی یک سیستم مناقصاتی پویا و دینامیک و با چشمانی باز ، در برابر یک سیستم سنتی استاتیک و چشم و گوش بسته، و البته ما هنوز تا رسیدن به شرایط آرمانی فاصله ی زیادی داریم.

مناقصه ی مدرنیزاسیون کارگاه تفکیک هوا در ابتدای سال 98 برگزار و با توجه به حضور رقبای کوچک و بزرگ در آن، با استفاده از روش های خاصی که معمولا در چنین مناقصاتی به کار می گیریم، برنده شده و در شهریور 98، قرارداد مربوطه ابلاغ گردید. مدت زمان قرارداد، 6 ماه و با توجه به اهمیت بسیار بالای این واحد برای کارفرما، مدت زمان توقف جهت جایگزینی سیستم کنترل، یک هفته در نظر گرفته شد که البته این کمترین زمانِ قابل انجام، برای بهترین شرکت های اتوماسیونی ست.

همه چیز شامل طراحی و ساخت ، طبق برنامه پیش رفت و تست FAT تابلوها در بهمن 98 توسط تیم کارفرما در کارگاه ساخت اتوماسیونِ شرکت، به انجام رسید و در نهایت تابلوها در اسفند 98 آماده ی ارسال به سایت شد که کرونا از راه رسید و 2 ماه تاخیر ناخواسته در پروژه ایجاد شد.

9 خرداد تا 16 خرداد 99 ، یک هفته فعالیتِ شبانه روزی همکاران اتوماسیون دفتر مرکزی و کارگاه ساخت اتوماسیون در سایت فولاد آلیاژی بود که با موفقیت کامل به اتمام رسید و بنا بر گفته ی بهره برداران سیستم، از یک هفته پس از راه اندازی که فعالیت واحد نرمال شده است، راندمان تولید نسبت به سیستم نصب شده ی Linde افزایش یافته است.

به آسانی از این یک هفته ی پر اضطراب نخواهیم گذشت و از کنارِ کار کردن بر روی CPU فعال که هوای فشرده را به فولادسازی و دیگر نقاط کارخانه منتقل می کند و یک لحظه توقفِ آن، می تواند منجر به فاجعه در کارخانه شود، به آسانی نمی گذریم و فراموش نمی کنیم که دوستان ما به جای کار بر روی یک سیستم خاموش در طول آن هفته، بر روی یک کنترلر روشن و پر خطر کار کرده اند و البته از یاد نخواهیم برد که در لحظه ی استارت توربین و از نگرانیِ انفجار واحد، برخی از نفرات کارفرما، واحد تفکیک هوا را ترک کردند.

اینها که تا اینجا آمده است، البته در کنار اهمیت فراوانی که داشته و در کنار رضایت بالایی که کارفرما داشته است و البته در کنار ویژگی خاصی که حضور در فولاد آلیاژی برای ما خواهد داشت و نیز اهمیت ورود به تکنولوژی ساخت بلوک تفکیک هوا که در برنامه ی استراتژیک شرکت نیز منظور شده است، همه و همه، مقدمه ای ست برای ورود به یک بحث جدی و مغفول در نزدیک به 30 سال فعالیت فولادتکنیک و جستجویی ست در یافتن پاسخ چند سوال مهم.

به منحنی Turn Over شرکت که نگاه می کنیم، یک اتفاق عجیب افتاده که مربوط است به سال های 73 و 74 و ما همیشه، البته آن قبل تر ها که بیشتر برای دوستان خارجی توضیح می دادیم، مشکلی بزرگ داشتیم که چگونه این Peak چند میلیارد تومانیِ آن دو سال و نزول شدید پس از آن را توضیح دهیم. پروژه های قائم 2 و مدرنیزاسیون کوره بلند شماره 2 ذوب آهن اصفهان در آن 25 سال گذشته با شجاعت بالای مهندس صادقی، مدیر عامل وقت ذوب آهن، تعریف و به فولادتکنیک واگذار شد. کاری به حرف و حدیث های فراوان پشت پرده های این واگذاری نداریم. در اینجا از زاویه ی دیگری به این موضوع می پردازیم که بیشتر به این گفتار مرتبط است.

ابتدای دهه ی هفتاد بود و سال های پس از جنگ و روحیه های وطن دوستانه ی آن روزگار که تاثیر خود را در صنعت می گذاشت. یکی از مشکلات اجتماعی ، فرهنگی ما که البته نمی تواند بی ربط به مسائل اقتصادی و حتی سیاسی باشد، تکیه ی بیش از حد به تکنولوژی خارجی و وابستگی فکری شدید به آنهاست که متاسفانه هر روز بیش از دیروز شده است.

دهه ی جنگ، مصادف بود با تحریم تسلیحاتی ایران در برابر حمایت گسترده ی بین المللی از عراق. به همین دلیل، نیاز شدیدِ نظامی کشور، باعث رشد و گسترش صنایع مرتبط شد.

و هنوز بوی خودباوری به مشام می رسید

که به دهه ی هفتاد وارد شدیم

 یکی از تکنولوژی های تولید آهن که از سال ها قبل به عنوان رقیب اصلی کوره بلند مطرح بوده و البته در سال های اخیر حضوری جدی تر از رقیب خود در این صنعت داشته است ، فرایند احیاء مستقیم آهن است. در سالهای ابتدایی دهه ی هفتاد و تنها چند سال پس از احداث اولین واحد های احیاء مستقیم آهن در ایران که بر پایه ی تکنولوژی میدرکس مبتنی بود، ایده ی بومی سازی و اصلاح ساختاری این طرح در ذوب آهن اصفهان مطرح گردید. طرح قائم 2 به عنوان یک تکنولوژی احیاء مستقیم در میان فرایندهای Zero Reformer قرار می گیرد و گرچه که برخی، آن را الهام گرفته از طرح هایی مانند HYL می دانند اما به هر حال با تلاش متخصصان مجموعه ی فولادتکنیک و ذوب آهن در اواسط دهه ی هفتاد طراحی ، ساخت و راه اندازی شد و به عنوان یک patent در آلمان به ثبت رسید.

در همان زمانها بود که مجموعه ی جریاناتی سیاسی در کشور دست به دست هم داد تا بنیانگذار ایده ی طراحی و پیاده سازی طرح قائم 2 به همراهِ تمامِ دست آوردهایش، از گردونه ی فولاد کشور در آن سال ها خارج شود و من به یاد می آورم که در آن سال ها به جای افتخار و یا حداقل انتقاد سازنده از طرح قائمی که خود، نقشی اساسی در انجام آن داشته ایم، چه تخریب هایی را بر ضد آن شروع کردیم.

آنچه در اینجا گفته می شود ابدا به معنای دفاع تمام قد از آن طرح نیست که همانگونه که گفته شد، انتقاداتی هم بر آن وارد بود. شاه بیت این بخش از کلام، اما دفاع تمام قد از ایده ی فراموش شده ی امروز ما، یعنی خودباوری ست که در آن 25 سال پیش، تفکری بود زنده ، پویا و پذیرفتنی.

دومین پروژه ی استثنایی آن سالها یعنی مدرنیزاسیون کوره بلند 2 ذوب آهن اصفهان، اما داستانِ دیگری داشت و شروعی بود بر دانش نوپای آن روزگار، یعنی اتوماسیون صنعتی و اعتمادی موفق بر معدود شرکتهای تازه تاسیس شده در این زمینه در ایران.  

انجمن صنفی  شرکت های اتوماسیون صنعتی ایران در اوایل دهه ی هفتاد به همت چند شرکت تازه وارد شده در این صنعت، شکل گرفت. در آن زمان موجی از خودکفایی صنعتی به راه افتاده بود، که فعالان اتوماسیون صنعتی را نیز با خود می کشید به گونه ای که گاهی فراموش می شد که به قول یکی از دوستان، لازم نیست از نو چرخ را اختراع کرد و می شود از ادامه ی راه دیگران ادامه داد. بسیاری از شرکتها به سراغ ساختِ حتی PLC رفتند و تجربه های فراوانِ شکست خورده و گاهی پیروزِ آن زمان را می توان نام برد. به خوبی به یاد می آورم که در سالهای 75 یا 76 بود که ما در همین آزمایشگاه اتوماسیون فولادتکنیک به سراغ ساخت کارتهای PLC زیمنس رفتیم و نمونه هایی از آنها را نیز ساختیم ، منتها ایده ی این فعالیت، از ابتدا نادرست بود. در همان زمان ها ، یکپارچه سازی سیستم کنترل نیز به درستی در میان ما و همکارانمان شکل گرفت و همت عالیِ همه ی دوستان و تجربیات موفق در پروژه های کوچک و بزرگ، کشورمان را اینک در میان معدود کشورهای موفقِ جهان در زمینه ی یکپارچه سازی انواع سیستم کنترل قرار داده است.

دومین خدمت بزرگ ذوب آهن به ما  در آن سال ها ، اعتمادی بود که به فولادتکنیک به عنوان یک یکپارچه سازِ تازه وارد شد و اجازه داد تا طراحی و پیاده سازی نرم افزار و راه اندازی سرد و گرم آن پروژه ی Large scale را از صفر تا صد به انجام رسانیم و همه ی اینها در حالی بود که در آن دوران، تمامی شرکت های بزرگ و کوچک صاحب تکنولوژی جهان از جمله زیمنس، جهت گرفتنِ بازارِ کشورمان رقابتی شدید با هم داشتند و پیشنهاد  شرکت زیمنس به منظور مدرنیزاسیون کوره بلند 2 ذوب آهن اصفهان بر روی میز مدیریت ذوب آهن قرار داشت.

3 سال پیش، ایده ی ورود به ساخت نیروگاه های تجدیدپذیر، علی رغم سنگ اندازی های معمول بسیاری از دوستان در شرکت، آغاز شد و به یک دلیل بزرگ ، یعنی امکان بومی سازی حداکثری، مجوز احداث نیروگاه بادی 25 مگاواتی از ساتبا اخذ شد. و ما به خیال خام خود می پنداشتیم که شاید ساده ترین بخش این نیروگاه، ساخت تاور آن باشد که درصد بالایی از هزینه تمام شده را شامل می شود و با امکاناتی که ما در اختیار داریم ، می توان صرفه جویی بزرگی در ساخت و حمل آن داشت، اما نظر دوستانمان در شرکت آب سردی بود که بر سرِ ما ریخته شد. کاری به جزئیات این آب سرد نداریم. ماحصلِ ماجرا این بود که: ما نمی توانیم. 

چه تناقض های بزرگی

 پر کرده است

در و دیوار شهر ما را

 ماجرای قائم 2 انگار که آغازِ شیرینِ رویایی بود که توسط خودِ ما به یک کابوس 25 ساله تبدیل شد.

باشد که از این کابوس برخیزیم

ما در اقدامی نامتوازن، 25 سال در زمینه ی تکنولوژی، همانی شدیم که دوستان خارجی ما، از ما انتظار داشته اند. یک تدارکات چیِ تمام عیار

و باور اینکه ما نمی توانیم را

به باوری ملی تبدیل کرده ایم. 

حالا 25 سال گذشته است و امروز یک شرکتِ درجه 3 یا با تخفیف، درجه 2 اروپایی جهت پروژه ی LF ذوب آهن اصفهان که در ابتدای سال 99 به ما ابلاغ شد، جرات می کند تا از فرصت تحریم پیش آمده، بیشترین تحمیل را به ما وارد کند و ما توان اظهار نظر نداریم و از جانب دوستانمان هم سرزنش می شویم که نکند این تنها روزنه ی امید ما هم از دست برود و ما بمانیم و پروژه ای که نمی دانیم چگونه ادامه دهیم.

ما به یک پس رفتِ بزرگِ هویتی، فرهنگی دچار شده ایم.

داستان تکنولوژی و انتقال تکنولوژی هم از آن داستان هایی ست که ترکیبی ست از صحنه های طنز و صحنه های تراژیک و انگار اثری از بخش های جدی در آن نیست. شاید طراحی این داستان را اینگونه انجام داده اند. ای کاش حداقل صحنه های طنز آن بیشتر بود اما افسوس که در پایان آن، چشم های گریان را بیشتر می توان دید تا لب های خندان.

یکی از مشکلات ما، در بسیاری از مسائل از جمله مسائل تکنولوژیکی، نگاه جزء نگر به جای نگاه کلان است. به عبارت دیگر ما همیشه به دلیل آنکه وارد کننده ی تکنولوژی بوده ایم، هیچگاه فرصت نکرده ایم تا به ریشه های پیدایش تکنولوژی فکر کنیم. و بسیار برای ما آشناست که در پروژه های مشترک با خارجی ها، تمام فعالیت بیسیک را به عهده ی طرف خارجی می گذاریم و طراحی های دیتیل را با لطف طرفِ خارجی، خودمان انجام می دهیم و البته فعالیت نصب هم که بی شک به عهده ی ماست و ما خوشحال، که سهم بالایی از قرارداد را انجام می دهیم اما نکات ظریفی را فراموش می کنیم. درست است که به خیال خود، سهم بزرگی از قرارداد را داریم اما سهم ما از سود چقدر است. متاسفانه سوابق پروژه های شرکت نشان دهنده ی واقعیات دیگری ست که ما از آن غافلیم. سهم طراحی دیتیل از کل پروژه که عدد بسیار کوچکی ست. اما ما در بسیاری از عملیات اجرایی و به خصوص ساختمانی یا ضرر کرده ایم یا سودی بسیار ناچیز داشته ایم و این در حالی ست که از لحاظ درصد سود، پر سود ترین بخش کار، بیسیک پروژه است که بارها بدون تغییرات اساسی در پروژه های مختلف تکرار می شود. نمونه ی بارز آن، لایسنس های واحدهای احیاء مستقیم است که هنوز که هنوز است توسط برخی شرکت های داخلی در پروژه ها به کارفرما ها با نرخ های ارزی فروخته می شود و معمولا کمتر تغییری نسبت به طرح های 20 سال پیش، در آنها مشاهده می شود.

شرکت های خارجی اما از جنبه های دیگری نیز با درگیر شدن ما در تکنولوژی و نگاه کلان به فرایندها مخالفند.

اگر نگاه خود را فراتر ببریم و از بیرون فرایند به آن نگاه کنیم، به دو نکته ی مهم می رسیم. اولا به این حقیقت بزرگ می رسیم که چه ایده های اولیه ی ساده ای در طراحی فرایند ها وجود دارد.

 پس از پیاده سازی اتوماسیون سطح 2 احیاء مستقیم نی ریز، سادگی های اصول اولیه ی فرایندی که بر مبنای آن، واحدهای 100 میلیون دلاری احیاء مستقیم ساخته می شود، برای ما کاملا روشن شد. واحد احیاء مستقیم نی ریز بر اساس تکنولوژی PERED در انتهای سال 96 راه اندازی شد و در سالهای 97 و 98 با فراز و نشیب هایی که بخش عمده ای از آن به مشکلات تامین گندله بر می گردد، به کار خود ادامه داد. کاری به گذشته ی آن پروژه نداریم. بررسی کوتاه خود را بر اسفند 98 به بعد متمرکز می کنیم ، زمانی که نمونه ی اولیه ی Level2 ، در کارخانه مستقر شد و در نهایت، نمونه ی عملیاتی آن در انتهای فروردین 99 در اختیار بهره بردار قرار گرفت. لازم به ذکر است که کیفیت و مقدار گندله، از اسفند 98 به بعد در شرایط ایده آل قرار گرفت و در نتیجه مواردی که در ادامه می آید ارتباطی به کیفیت گندله نخواهد داشت.

تولید آهن اسفنجی واحد، در فروردین 99 به میزان 68600  تن ، در اردیبهشت 74200  تن و در نهایت در خرداد 99 به 76500 تن رسیده است. یعنی تقریبا 10 درصد افزایش تولید نسبت به ظرفیت اسمی کارخانه، بدون اضافه کردن حتی یک سخت افزار و تنها بر اساس ابزار دانشی جدیدی که در قالب Level2 در اختیار بهره بردار قرار گرفته است. بدون ورود به جزئیات این ابزار جدید، تنها کافی ست اشاره کنیم که این سیستم، تحلیل آنلاین اطلاعات در چند الگوریتم موازی ست که بعضی از آنها هم اکنون توسط شرکتهایی چون پرایمتالز و دانیلی در حال توسعه است و حداقل یکی از آنها روشی کاملا ابتکاری ست که به نظر می رسد، برای اولین بار در جهان، طراحی و پیاده سازی شده است.

به کمک این ابزار ، اطلاعات آنلاین جدیدی در اختیار بهره بردار قرار می گیرد که از توقفات ناخواسته جلوگیری شده و پیش از وجود اختلال در فرایند، اطلاعات لازم جهت کنترل شرایط و هدایت آن به وضعیت نرمال در اختیار بهره بردار قرار می گیرد. قبل از ورود به ادامه ی بحث، ذکر نکته ای مهم نیز الزامی ست و آن در مقوله ی امنیت اطلاعات است.

جهت پیاده سازی Level2 در هر فرایندی، لازم است تا اطلاعات فرایندی به صورت آنلاین و در کنار بهره بردار، بررسی و مدل سازی ها و تست های لازم انجام پذیرد که این به معنی استقرار تیم Level2 در سایت است و مسلما چنین کاری عملا امکان پذیر نیست. راه حلی که در این خصوص به کار گرفتیم، طراحی و پیاده سازی یک سیستم کاملا امن جهت دریافت اطلاعات از راه دور است که بدین ترتیب، به مدت 2 سال کلیه ی اطلاعات واحد احیاء را با فواصل نمونه برداری یک دقیقه در اختیار داشتیم.

 تا 10 سال پیش، چیزی به نام حمله های سایبری به سیستم های اتوماسیون صنعتی وجود نداشت، اما دنیای پس از Stuxnet ، دنیای دیگری ست و امنیت اطلاعات و عدم دسترسی دشمن به زیرساخت های کنترلی واحدهای صنعتی، اهمیتی حیاتی برای هر پلنت به حساب می آید. به همین دلیل اقدامات اساسی در این خصوص به عمل آورده و تلفیقی از ساختارهای استاندارد به همراه الگوریتم های بومی کاملا ابتکاری را در رمزنگاری اطلاعات به کار گرفتیم و سپس سیستم طراحی شده را در اختیار نهادهای امنیتی کشور قرار داده تا در معرض حملات فراوان قرار گیرد. نتیجه ی سلسله حملات 5 روزه با استفاده از سوپرکامپیوترهای مخصوصِ این عملیات، تایید نهاد مربوطه مبنی بر غیر قابل نفوذ بودن سیستم بود که برگ درخشان دیگری را به این پروژه اضافه نمود.

تا از مقوله ی امنیت فاصله نگرفته ایم، اضافه کنیم که با توجه به پیشرفتهای صورت گرفته در میان شرکتهای اتوماسیون صنعتی ایران که قبلا به آن اشاره رفت، می توان به درستی ادعا نمود که دیگر هیچ نیازی به یکپارچه سازی سیستم های کنترل در ایران توسط شرکت های خارجی وجود ندارد و بنابراین حداقل از زاویه ی بحث های امنیتی نیز ، دیگر نباید به هیچ عنوان به هیچ شرکت خارجی اجازه داد تا در زمینه ی اتوماسیون صنعتی و در سطوح مختلف آن، در ایران وارد شود. سیاست کلی کشور در زمینه ی سیستمهای کنترل صنعتی باید بر مبنای استفاده از آخرین تکنولوژی سخت افزاری روز دنیا و پیاده سازی نرم افزارهای کاربردی بومی بر روی آنها استوار باشد، تا دست هر خارجی از اختلال در امنیت سیستم های صنعتی ما، کوتاه گردد.

حقیقت بزرگ دوم آن است که با اشراف بر تکنولوژی موجود، می توان اصول اولیه ی فرایندی را تغییر داد و به تکنولوژی هایی با راندمان بالاتر رسید.

در این رابطه، داستان مهم دیگری نیز وجود دارد که باید در نظر گرفت و این هم از خواص دیگر کل نگری ست. همیشه تکنولوژی های توسعه داده شده توسط دیگران بر اساس شرایط جغرافیایی سیاسی و اقتصادی کشور صاحب تکنولوژی بنیان نهاده شده است و این البته کاملا طبیعی ست.

 به عنوان نمونه در همین صنعت فولاد، حجم فولاد تولید شده با روش های مبتنی بر کوره بلند، بسیار بیشتر از روش های مبتنی بر احیاء مستقیم است. دلیل آن کاملا مشخص است، توسعه دهندگان صنعت فولاد در کشورهایی قرار داشته اند که ماده ی اولیه مورد نیاز جهت گرمایش سنگ آهن و انجام فرایند تولید آهن، یعنی زغال، نسبت به گاز، که پایه ی گرمایش در فرایند احیاء ست ، بیشتر بوده است.

تا اینجای کار همان گونه که گفته شد کاملا منطقی ست و هر کشوری باید بر اساس منافع خود به گسترش صنعتی و  اقتصادی خود بپردازد. اشکال کار در سایر کشورهایی چون ماست که با چشمانی کاملا بسته به دنبال چشمان باز آبی رنگ می رویم و هیچگاه از سرنوشت گذشتگانی که در این راه بوده اند و آسیب های فراوان دیده اند هم پند نگرفته ایم. با استفاده از همان روشی که در ارتباط با پیاده سازی Level2 توضیح داده شد، می توان نه تنها به ماهیت تکنولوژی های موجود پی برد بلکه می توان در جهت بومی سازی تکنولوژی و تغییرات اساسی در آن متناسب با شرایط کشورمان، گام های اساسی برداشت.

اکنون پروژه ی LF ذوب آهن در پیش روی ماست و زمان به سرعتی باورنکردنی در گذر است و ما باید فرض کنیم که از آن شرکت اروپایی، اطلاعات مهندسی با ارزشی دریافت نخواهیم کرد. اگر به قراردادی که در این خصوص با ذوب آهن امضا نموده ایم، به دقت بنگریم، جریمه های سنگینی در ارتباط با Guarantee Figure های قرارداد مشاهده می کنیم که در صورت وقوع، می تواند منجر به خسارتی جبران ناپذیر برای شرکت شود. این موارد تماما به Level2 فولادسازی مربوط می شود. به عبارتی با فرض در دسترس بودن سخت افزار مناسب، تنها در صورتی می توان به تعهدات قراردادی رسید که یک سیستم کارا به عنوان سطح 2 اتوماسیون در پروژه پیاده سازی شود. در جلسه Skype برگزار شده با آن شرکت خارجی، البته تمام این موارد به اطلاع آن شرکت رسید و برای من جالب بود که بدونِ یک بررسی عمیق، آنها اعلام نمودند که همه ی موارد را قبول دارند، البته بدون آنکه کوچک ترین تضمینی به ما بدهند و واضح است که به دلیل شرایط تحریم، این عدم تضمین، از سوی دوستان ما در فولادتکنیک نیز کاملا توجیه پذیر و پذیرفتنی ست و برای من مانند روز روشن است که آن شرکت، نه به تضمین های خود پایبندی کامل دارد و نه حتی بر اساس تعهد قراردادی خود، سیستم Level2 ای به ما خواهد داد که ارزشمند باشد. چرا که در جایی که بزرگان فولاد جهان در پیاده سازی سیستم های سطح 2 اتوماسیون ، مراحل تحقیقاتی را می گذرانند، دیگر چه جای انتظار از آن شرکت طرف قرارداد ما.

پس تنها یک راه باقی می ماند و آن تشکیل یک تیم Level2 مشابه اتفاق موفقی است که در احیاء مستقیم افتاد و این بار در فولادسازی که برای ایجاد چنین هسته ای و شروع کار حتی فردا دیر است. این اتفاق، البته به بهانه ی پروژه ی LF است اما شروعی خواهد بود بر هدف بسیار بزرگ تری که ساخت فولادهای ویژه و پیشرفته است و قطعا یک نیازِ بسیار بزرگ کشور.

اما در کنار تمام این واقعیت ها و نیاز هایی که عنوان شد، یک چیز را نباید از نظر پنهان داشت و آن اینکه در دنیای امروز چیزی به نام بازی برد - باخت وجود ندارد. تمام بازی های برد – باخت در جهان امروز، به سرعت به باخت – باخت تبدیل می شود. به عبارت دیگر در دنیای فعلی، بازی ها به دو دسته تقسیم می شوند: باخت - باخت یا برد - برد و باید بپذیریم که سود شرکت در سودِ تک تک نفرات آن است.

برای انجام بعضی از پروژه ها باید از جان مایه گذاشت. یعنی 8 ساعت کار در شرکت حتی با بهترین کیفیت، در برابر تمام زندگی که باید صرف شود، هیچ به حساب می آید و در غیر این صورت شکست، قطعی ست. یعنی باید آنچنان ذهن و فکر را درگیرِ حل مسئله کرد که در خواب هم چیزی به جز آن ندید.

باور کنیم که اتفاقات بزرگ در جهان، در مسیری غیر از این، رخ نداده است.

 و در برابر این نوع کار کردن، که قطعا در فرهنگ ما کم سابقه است، باید انتظار پاداش هایی شایسته و درازمدت برای آنانی در نظر داشت که اینگونه فعالیت کرده اند که این نیز در فرهنگ سازمانی ما اتفاقی ست جدید، اما لازم الاجرا.  

 

در زمانی که غریب ترین واژه های زمین

نور است و امید

هنوز هم

کودکانی متولد می شوند

که با غربت ما

 بیگانه اند

 

برای این هنوز

باید نفس کشید

 

 

 

                                                                                              خلیل سجاد

                                                                                              5 تیر 99